Milyen módszerek vannak a rozsdás nikkelezés kezelésére?

Milyen módszerek vannak a rozsdás nikkelezés kezelésére?

Előfordulás oka:

1. Félkész termékek felületi állapota galvanizálás és csiszolás után

2. Gyémánt szemcseméret

3. A galvanizáló oldat és az adalékok aránya a fényes fürdőben, valamint a hőmérséklet PH kérdései

4. Bevonat vastagsága

5. Fényes utókezelés

Nikkelezési kezelési módszer: Ha nincs sok rozsdafolt, akkor fogkrémbe vagy más, bizonyos súrlódású pasztába mártott ruhával dörzsölheti, amíg a rozsda teljesen le nem törlődik, majd öblítse le és szárítsa meg. A kezelés után még fontosabb, hogy a jövőbeni használat során a lehető legszárazabb legyen. Ha a rozsdafoltok súlyosak és a fenti módszerrel nem távolíthatók el, az egyetlen lehetőség az, hogy elküldi őket a galvanizáló gyárba cserére.

1. Olajeltávolítás: Az olajeltávolítási módszerek szerves oldószeres olajeltávolításra és kémiai olajeltávolításra oszthatók. Az olajeltávolításhoz használt szerves oldószerek jellemzői a gyors olajeltávolítási sebesség, a fémekre nem korrozív, de nem teljes olajeltávolítás, amely kémiai vagy elektrokémiai módszereket igényel a kiegészítő olajeltávolításhoz. A szokásos szerves oldószerek közé tartozik a benzin, a kerozin, a benzol, a ketonok, bizonyos klórozott alkánok és az olefinek. A szerves oldószeres zsírtalanítás másik előnye, hogy a zsírtalanítás után az oldószer újrahasznosítható és újra felhasználható. A szerves oldószerek általában gyúlékonyak, és fokozott elővigyázatossággal kell őket használni.

A kémiai zsírtalanítás a lúgos oldatok elszappanosítását és a felületaktív anyagok emulgeáló hatását hasznosítja a nem elszappanosított olajokon, hogy eltávolítsa a különböző olajfoltokat a munkadarabok felületéről. A kémiai olajeltávolítás hőmérséklete általában 60-80 fok között van beállítva, és a munkadarab olajeltávolító hatása általában vizuális, ami azt jelzi, hogy a munkadarab felületét teljesen átnedvesítheti a víz, ami a teljes olajozás jele. eltávolítás.

Egy tipikus zsírtalanító oldat nátrium-hidroxidból, nátrium-karbonátból, trinátrium-foszfátból, vízüvegből, emulgeálószerekből stb. áll. Az elektrokémiai olajeltávolítás katódos olajeltávolításra és anódos olajeltávolításra osztható. Ugyanezen áram alatt a katódos olajeltávolítás során keletkező hidrogén kétszer annyi, mint az anódos olajeltávolítás során keletkező oxigén. A buborékok kicsik és sűrűek, és az emulgeáló képességük nagy, ami jobb olajeltávolító hatást eredményez. De könnyen előfordulhat, hogy a munkadarab katódján hidrogén ridegedést és szennyeződés kiválást okoz. Bár az anódos zsírtalanításnak nincsenek ilyen hátrányai, felületi oxidációt és a munkadarab feloldódását okozhatja. Jelenleg az általánosan használt kémiai olajeltávolítási módszer a pozitív és negatív póluscsere. Az elektrokémiai olajeltávolítás képlete hasonló a kémiai olajeltávolításhoz.

2. Rozsdamentesítés: Léteznek mechanikai, kémiai és elektrokémiai módszerek a rozsda eltávolítására. A mechanikus rozsdaeltávolítás egy mechanikai kezelés, amely magában foglalja a munkadarab felületének homokfúvását, csiszolását, hengerlését vagy polírozását, hogy eltávolítsák a felületi rozsdaréteget, miközben sima felületet kapnak. A kémiai rozsdaeltávolítás az a folyamat, amikor savas vagy lúgos oldatot használnak a fémtermékek erős korrodálására, a termék felületéről a rozsdaréteg eltávolítása vegyi hatás és a maratási folyamat során keletkező hidrogénbuborékok mechanikai lehámlása révén. Az elektrokémiai rozsdaeltávolítás fémtermékek katódos vagy anódos kezelése savas vagy lúgos oldatokban a rozsdarétegek eltávolítására. Az anódos rozsda eltávolítása a kémiai oldódással, elektrokémiai oldással és elektród reakcióval képződött oxigénbuborékok mechanikus eltávolításával történik. A katódos rozsdaeltávolítás a kémiai oldódás és a katódról történő hidrogéngáz kicsapás mechanikai sztrippelő hatása révén valósul meg. Az elektromos nikkelezés előkezelésére alkalmazott rozsdaeltávolítási eljárás alapvetően megegyezik a galvanizáláséval.

3. Aktiválás: Az aktiválás az a folyamat, amelynek során egy alkatrészhez teljesen aktivált felületet kapunk, és az ilyen típusú maratáshoz használt sav változó a különböző anyagokból készült részek esetében. Az általános acélelemek aktiválása 10%-os kénsavval vagy 1:1 arányú sósavval történhet, és az aktiválási standard általában kis és egyenletes buborékok megjelenése a munkadarab felületén.

www.superbheater.com