Hogyan lehet tesztelni a H13 anyag keménységét szabványos temperálás után?

Hagyományos megeresztés után a H13 anyag keménységét meg kell vizsgálni egy hordozható keménységmérővel a munkadarab több pontján, hogy biztosítsuk a 48–52 HRC átlagos értéket, és az egyetlen{3}}darab tartománya 2 HRC vagy kisebb legyen. Ez garantálja a pontos és megbízható adatokat, a felületkezeléssel és a műszerkalibrációval együtt.

 

1. Tipikus helyszíni ellenőrzési folyamat-

Eljárások

Fontos pontok

Indokolás

① A felület előkészítése

Távolítsa el az oxid- és olajbevonatokat a vizsgálati pontokról csiszolással, amíg fémes fényt nem kapnak.

Az alacsony leolvasás elkerülése érdekében győződjön meg arról, hogy a szonda jó érintkezésben van.

② A műszerek kalibrálása

A tesztelés előtt kalibráljon szabványos blokkon, és tartsa a hibát ±1 HRC alatt.

Növelje az ismételhetőséget és állítsa le a szisztematikus eltéréseket.

③ Tesztpont konfigurációja

Minden darabhoz válasszon három-öt kulcsfontosságú pontot: a közepét, a szélét és a vastagsághatárt.

A reprezentativitás növelése érdekében fedje le azokat a területeket, amelyek érzékenyek az egyenetlen hűtésre.

④ Számos mérés

Minden pont háromszori mérése után számítsa ki az átlagértéket. A szomszédos mélyedéseket legalább 3 mm távolságra kell elhelyezni egymástól.

Javítsa az adatok stabilitását és csökkentse a véletlenszerű hibákat.

⑤ Adatok elemzése

Határozza meg a tétel szórását és az egyes darabok tartományát (maximális érték mínusz minimális érték).

Határozza meg a rendellenes munkadarabokat és értékelje a konzisztenciát.

Megfelelési feltétel: A tétel átlaga stabil 48–52 HRC-nél, egyedi darabtartomány 2 HRC vagy annál kisebb.

 

2. Az ellenőrzésre vonatkozó óvintézkedések

Hűtsük le szobahőmérsékletre: A forró lágyulás elkerülése érdekében, hogy a méréseket befolyásolja, a munkadarab hőmérsékletének 50 foknál alacsonyabbnak kell lennie a tesztelés előtt;

Élelváltozások megelőzése: A deformációs diffúziós zavarok elkerülése érdekében a peremtől való bemélyedés távolságának legalább 3 mm-nek kell lennie;

Nyomon követhető rekordok: zárt{0}}hurkú minőség-ellenőrző rendszer létrehozásához jelölje meg az egyes összetevőket a sorozatszámával, az ellenőrzővel, az idővel és a kemenceszámmal;

A berendezés gyakori karbantartása: A pontos mérés garantálása érdekében a hordozható keménységmérőket háromhavonta meg kell vizsgálni.

Például egy H13 elosztólemezen öt mérési pont keménységi értéke 50,1, 50,3, 49,8, 50,0 és 50,2 HRC volt, a tartomány pedig mindössze 0,5 HRC, ami rendkívül konzisztensnek tekinthető.

 

3. További ellenőrzési technikák

Metallográfiai mintavételi elemzés: Annak meghatározására, hogy a mikrostruktúra egyenletes temperált martenzit + szórt karbidok-e, szokatlan keménységű alkatrészekből mintákat készítünk megfigyelésre;

Ellenőrizze a kemence hőmérsékleti görbéjét, hogy lássa, nincsenek-e fennakadások vagy helyi hőmérséklet-változások, és hogy a temperálási hőmérséklet állandóan 550 és 600 fok között van-e;

Összehasonlítás: Az anyagingadozások hatásának kiküszöbölésével az XRF-t használják annak ellenőrzésére, hogy a Cr-, Mo- és V-tartalom megfelel-e a követelményeknek.

„Az adatok magukért beszélnek, a több-dimenziós ellenőrzés” egy biztonsági elv, amely garantálja, hogy a vizsgálati eredmények pontosan tükrözik az anyag állapotát.