Példák az autóipari formagyártási folyamat tervezésére

1. Előkészítő munka a folyamattervezés előtt

A bélyegzett alkatrész folyamatának megtervezése előtt elengedhetetlen a vonatkozó anyagok tanulmányozása a termék speciális követelményeinek, a meglévő feltételeknek stb. tisztázásához, valamint az ésszerű és megvalósítható bélyegzési folyamat tervezésének előkészítéséhez.

Ezek az anyagok elsősorban a következőket tartalmazzák:

1. Alkatrész- vagy termékrajzok és referenciamodellek.

2. A bélyegzett rész tűrései.

3. Releváns információk a hasonló alkatrészek alakíthatóságáról, megmunkálhatóságáról, a múltban felmerült különböző minőségi problémákról, azok megoldásairól.

4. A termékben használt acélra vonatkozó lényeges információk, például az anyag különféle teljesítményparaméterei és felületi minősége.

5. Szabványok a különféle formatervezésekhez és a formaalkatrészek specifikációihoz.

6. Meglévő prések paraméterei, segédberendezései, termelékenysége stb.

7. Gyártási mennyiség és szükséges idő.

Az alkatrészrajzok és{0}}mélyrajzolt alkatrészrajzok tanulmányozása révén meg kell érteni az alkatrész szükséges funkcióit, az egyes alkatrészek szükséges szilárdságát, a felület minőségét és a kapcsolódó alkatrészek közötti szükséges pontosságot. A következő pontokat egyértelműen meg kell határozni:

1. Van-e az alkatrész körvonala, pereme, oldalfalai és alja hirtelen alakváltozások, negatív szögek vagy más nehezen kialakítható alakzatok?

2. Milyen követelmények vonatkoznak ennek az alkatrésznek és a kapcsolódó alkatrészeknek a hegesztési felületeire, szerelési felületeire és betétfelületeire?

3. Milyen pontossági követelmények vonatkoznak a furatok (átmérő, elhelyezkedés), a furatok közötti távolságra, és hol helyezkednek el ezek a lyukak (lapos részek, ferde részek, oldalfal részek)?

4. Mekkora a megengedett pontossági szint az egyes karimák esetében (beleértve a hosszt, a karima felületének helyzetét, a visszarugást)?

5. Hol vannak a referencia felületek és furatok a hegesztéshez és az összeszereléshez?

6. Melyek azok a kulcskérdések, amelyekkel foglalkozni kell az alkatrész bélyegzése során?

7. Mennyi az anyagfelhasználási arány?

A folyamattervezés előtt el kell végezni az alkatrész ésszerű és átfogó folyamatelemzését. Magának az alkatrésznek az eredeti információi (beleértve az anyagot, vastagságot és formát), a bélyegzett alkatrész tűrései és a jármű karosszérián való szerelési helyzete, a megrendelő és gyárunk présparaméterei és gyártási módjai (automatikus sor, kézi sor), a bélyegzett alkatrész gyártási tételnagysága, valamint a megrendelő által javasolt formaterv műszaki követelményei alapján lebélyegzett alkatrész feldolgozási elemzését végezzük.

2. Folyamatelemzés és az elülső ütközősugár tervezése

2.1. Részfolyamatelemzés
Az alábbiakban példaként vesszük a Dongfeng projekt elülső ütközési gerendáját.
Alkatrész neve: Front Collision Beam
Anyaga: BUSD
Vastagság: 2,0 mm
A 2.1. ábra az alkatrész termékmodelljét mutatja. Az alkatrész modellje, a megadott alapinformációk és a megrendelő műszaki követelményei alapján elvégezzük az első ütközőgerenda folyamatelemzését, és meghatározzuk az alkatrészünk beszerzéséhez szükséges bélyegzési folyamatok számát.

Bonyolultságtól függetlenül a bélyegzett alkatrészeket általában kétféle szerszámmal állítják elő: 1. Alakító szerszámok (beleértve a húzószerszámokat, az alakítószerszámokat, az alakítószerszámokat, a karimás szerszámokat, az oldalsó-peremező szerszámokat és az oldalsó-formázó szerszámokat); 2. Vágószerszámok (beleértve a vágószerszámokat, a vágószerszámokat, a lyukasztószerszámokat, az oldalsó-vágó szerszámokat és az oldalsó-kivágó szerszámokat). A formázó szerszámok különböző formázási módszereket használnak a termék alakjának eléréséhez, míg a vágószerszámok a formázás után eltávolítják a hulladékanyagot a méretpontosság elérése érdekében.

Ahogy a 2.1. ábrán is látható, az alkatrész számmodellje alapján megállapítható, hogy a mély-alakítási nehézség nem túl nagy, a forma nem túl bonyolult, és a termék testállapotában nincsenek negatív szögek. Az egyetlen szempont, vagy inkább az egyetlen kockázat a részképzésben, a termék visszapattanása. Ahogy a 2.1. ábrán látható, a gerenda típusú részek tipikus formák, amelyek hajlamosak a visszapattanásra. Ezért figyelembe kell vennünk a termék visszapattanó mennyiségét a formáló szerszámokban. Az alkatrész minden formája egyetlen rajzi művelettel elkészíthető.

A 2.1. ábrán látható módon az alkatrész digitális modellje összesen 8 lyukat tár fel: 6 a termék sík felületén és 2 az oldalfalain. A termék körvonala viszonylag szabályos, ami biztosítja a merőleges vágást a rajzolás és a bélyegzés iránya során. Így az összeszerelési összefüggések és a furatpontosság és tűrések megértése után az alkatrész összes folyamatát meghatározhatjuk. Az alkatrész folyamatai a következők: 1. Rajzolás; 2. Vágás + Lyukasztás; 3. Lyukasztás + oldalsó lyukasztás.

2.2. 1/4 Rajzrész folyamatelemzés és tervezés
Az alkatrész alakítási folyamatának meghatározása lényegében a rajzolási folyamat meghatározását jelenti. Ez az első szempont a fedőrész bélyegzési folyamatának kidolgozásakor, biztosítva, hogy ne csak megkönnyítse a rajzolást, hanem lehetővé tegye a húzás utáni vágást is, és kedvező feltételeket teremtsen a peremezéshez. Ezért a rajzolási folyamat meghatározása után a fedőrész bélyegzési folyamata lényegében befejeződik.

A rajzolási folyamat meghatározásakor a következő kulcsfontosságú pontokat kell figyelembe vennünk:

2.2.1. Az alkatrész bélyegzési irányának meghatározása
A bélyegzés irányának meghatározása az első probléma, amely a rajzolási folyamat meghatározásánál felmerül. Ez nemcsak azt határozza meg, hogy kielégítő rajz készíthető-e, hanem befolyásolja a további feldolgozási munka mennyiségét és a nyersdarab tartó alakját is. Egyes összetett -formájú rajzelemek gyakran nem hoznak kielégítő eredményt a nem megfelelő bélyegzési irány meghatározása miatt, ami a bélyegzés irányának megváltoztatását teszi szükségessé. Ez a húzószerszám és az azt követő sajtolószerszám módosítását igényli, ami jelentős költségveszteséget eredményez. Ezért a bélyegzés irányát alaposan meg kell fontolni és meg kell határozni.

A bélyegzés irányának meghatározásakor a következő kulcsfontosságú szempontokat kell figyelembe venni:

a) Győződjön meg arról, hogy a lyukasztó simán behatol a szerszámba, lehetőleg elkerülve a negatív szögeket.

b) A lyukasztó és a rajzdarab közötti érintkezési állapotnak a rajzolás elején nagy érintkezési felülettel kell rendelkeznie, a lehető legközelebb kell lennie a középponthoz, és több, szétszórt érintkezési ponttal kell rendelkeznie.

c) A nyersdarabtartó minden részének adagolási ellenállásának egyenletesnek kell lennie.

A fenti elvek alapján a 2.1. ábrán látható alkatrész bélyegzési iránya a 2.2. ábrán látható módon határozható meg. Az 1.2. ábra a Z-tengely koordináta irányát mutatja ennek a résznek a bélyegzési irányaként. Ez a sajtolási irány merőleges az alkatrész felső felületére, nincs negatív szöge, a lyukasztó és a nyersdarab érintkezési felülete nagy, és a húzás megkezdésekor az alkatrész közepén helyezkedik el, ami előnyös a rajzolás szempontjából. Ezzel egyidejűleg az ezt követő vágási és lyukasztási folyamatok biztosíthatják a merőleges vágást és lyukasztást. Ezért ez a bélyegzési irány mind a húzási, mind a későbbi vágási és lyukasztási folyamatokhoz használható.

2.2.2. Üres tartófelület és az alkatrész elválasztó vonala
Az üres tartófelület a folyamatkiegészítés része, utalva a szerszám sarok sugarán kívüli részre. A nyersdarab tartó erősen rányomja a megrajzolt nyersdarabot a szerszám nyersdarab tartó felületére. A lyukasztó meghúzza a nyersdarabot, ezzel nemcsak azt biztosítja, hogy a nyersdarabtartó felületén lévő anyag ne gyűrődjön meg, hanem ami még fontosabb, hogy a szerszámba húzott anyag ne gyűrődjön vagy repedjen. Az elválasztó vonal a lyukasztó és a nyersdarab tartó felülete közötti határvonal, általában a nyersdarab tartó felületének és a lyukasztó felületének meghosszabbítása által alkotott vonalra utal. Lényegében a nyersdarab tartófelületének formája és minősége, valamint az elválasztó vonal nagymértékben meghatározza a húzott alkatrész minőségét.

Általában kétféle üres tartófelület létezik:

Az üres tartófelület maga a burkolat karimás része.

Az üres tartófelület folyamatkiegészítésekkel jön létre. Az üres tartófelület alakjának meghatározásakor a következőket kell figyelembe vennünk:
Minimalizálja a rajz mélységét.

A lyukasztásnak meg kell őriznie a rajz állapotát a megrajzolt nyersdarabon. A nyersdarab tartófelületének kihajtott hosszának rövidebbnek kell lennie, mint a lyukasztó kihajtott hosszának, és a nyersdarab tartófelületének bezárt szögének nagyobbnak kell lennie, mint a lyukasztó beépített szöge.

A lehető legnagyobb mértékben egyszerűsítse le a nyersdarab tartó felületének formáját, és lehetőség szerint használjon vízszintes üres tartófelületet.

A nyersdarab tartó felületének kis formázási mélységet kell eredményeznie, megközelítőleg egyenletes mélységgel minden részében.

A nyersdarab tartó felületének megbízható pozicionálást kell biztosítania a nyersdarab számára a mélyhúzási és vágási folyamatok során, és figyelembe kell vennie az adagolás és a kirakodás egyszerűségét.

Ha a burkolat alján fordított alakítás van, az üres tartófelületnek magasabbnak kell lennie, mint a fordított alakító forma legmagasabb pontja.

Kerülje a nagy oldalirányú erők kifejtését bármely irányban.

Ezután elkészítjük az üres tartófelületet és az elválasztó vonalat a fenti 2.1. ábrán látható alkatrészhez. Az alkatrész digitális modellje alapján kétféleképpen alakíthatjuk ki az üres tartófelületet: 1. Közvetlenül magának a borítórésznek a karimás részét; 2. A folyamatbeállításokkal saját magunk készítsük el az üres tartófelületet. Elemezzük ezt a két módszert. Először is, ha közvetlenül a fedőrész karimáját használjuk üres tartófelületként, akkor nyersanyagot takaríthatunk meg és javíthatjuk az anyagfelhasználást. A folyamat szempontjából azonban ez az alkatrész gyűrődését okozza, és megnehezíti az ellenőrzést és a visszapattanások elkerülését. Amint azt korábban említettük, a gerenda{8}}típusú alkatrészek tipikus példái a visszapattanásra hajlamos alkatrészeknek, így az alkatrész karimájának közvetlen használata üres tartófelületként nem kivitelezhető. Az üres tartófelületet magunknak kell elkészítenünk a fent említett elvek alapján folyamatbeállításokkal. A fenti okokat és feltételeket figyelembe véve az első ütközőgerenda rész üres tartófelülete a 2.3. ábrán látható módon jön létre.

Miután meghatároztuk az üres tartófelületet, a következő lépés a megrajzolt rész elválasztási vonalának meghatározása. Az elválasztó vonal elválasztja a lyukasztót és a nyersdarab tartót a másik két munkarésztől. Az alakítás szempontjából elválasztja az üres tartórészt a tényleges rajzrésztől. Az elválasztó vonal alakja, kombinálva a nyersdarab tartófelületének alakjával, nagymértékben meghatározza a húzott alkatrész kezdeti állapotát, és azt, hogy a végső alkatrésznek lesznek-e olyan hibái, mint például gyűrődés, repedés, visszapattanás vagy elégtelen merevség. Ezért az elválási vonal döntő szerepet játszik a húzott részek kialakításában.

Elválasztó vonal létrehozásakor a következő pontokra kell figyelnünk:

Az elválasztó vonal alakja nem változhat drasztikusan.

Az elválasztó vonalat a nyersdarab tartófelületének alakjával összhangban kell kialakítani.

Az elválasztó vonalat a termékalkatrész vágási kontúrjával együtt kell létrehozni a méretek pontos kiszámítása érdekében, biztosítva a megfelelő folyamatbeállításokat és elegendő vágási ráhagyást.

Az elválási vonal kialakításánál figyelembe kell venni, hogy az alkatrész alakja az elválasztóvonal közelében megváltozik-e drasztikusan, hajlamos-e repedésre, gyűrődésre, és hogyan lehet megfelelően módosítani az elválasztó vonal alakját, hogy elkerüljük ezeket a hibákat és optimalizáljuk az alkatrész húzási állapotát.

A fenti pontok alapján a 2.4. ábrán látható módon határozzuk meg az elülső ütközőgerenda rész elválasztási vonalát:

2.2.3. Ésszerű folyamatkiegészítés a mély{1}}húzott alkatrészekhez
A folyamatkiegészítés a bélyegzett részhez hozzáadott anyagra vonatkozik, amely biztosítja a sikeres mély{0}}húzást és a minősített részek formázását. Mivel ez az anyag az alakításhoz szükséges, nem pedig magának az alkatrésznek, ezért a mély-húzás utáni vágási folyamat során el kell távolítani. A folyamatkiegészítés a mélyhúzott-alkatrésztervezés egyik fő szempontja, amely nemcsak a mélyhúzási-folyamatot, hanem a későbbi vágási, alakítási és peremezési folyamatokat is jelentősen befolyásolja.

A folyamatkiegészítésnek két fő típusa van: az egyik a belső folyamatkiegészítés, azaz a belső lyukak kitöltése. Ez a fajta kiegészítés nem növeli az anyagfelhasználást, és az anyag a belső lyukasztás után is megfelelően hasznosítható; a másik típust az alkatrész kontúréle mentén adjuk hozzá, beleértve a mélyen-húzott rész és az üres tartófelület kiegészítését. Mivel ezt a folyamathozzáadást az alkatrész külsején alkalmazzák, ezt külső folyamat-összeadásnak nevezik. Hozzá van adva, hogy ésszerű bélyegzési irányt válasszon, és kedvező mélyhúzási feltételeket teremtsen-, növelve az anyagfelhasználást.

A folyamat hozzáadásának racionalitása a bélyegzési folyamat tervezésének kifinomultságának döntő mutatója. Közvetlenül befolyásolja a folyamat paramétereit, a nyersdarab deformációs körülményeit, a deformáció mértékét, a deformáció eloszlását, a felület minőségét és a minőségi problémák, például a mélyhúzás során előforduló repedéseket és gyűrődéseket.

A folyamatösszeadás tervezésének alapelvei:
* **Belső furatzárás elve:** Először az alkatrész belső üregeit kell bezárni, hogy az alkatrész gyakorlatilag lyukaktól-mentes legyen.
* **Egyszerűsített mély{0}}alkatrész-szerkezeti elv:** A külső folyamatkiegészítéseknek meg kell könnyíteniük a mélyhúzási folyamatot, és elő kell segíteniük a nyersdarab egyenletes folyását és deformálódását.
* **Jó műanyag alakváltozási feltételek biztosítása:** A kis mélységű és alacsony görbületű karosszériaelemek esetében az alakítás során megfelelő képlékeny alakváltozást kell biztosítani a jó alakpontosság és merevség garantálása érdekében.

Minimalizálja a külső folyamatkiegészítéseket: Mivel a külső folyamatkiegészítések nem részei a fő résznek, és később selejtként le lesznek vágva, minimalizálni kell őket az anyagpazarlás csökkentése és az anyagfelhasználás javítása érdekében, miközben biztosítják a húzott rész jó minőségét.

Előnyök a későbbi folyamatok szempontjából: A folyamat-kiegészítéseknek figyelembe kell venniük a következő folyamatokra gyakorolt ​​hatásukat, elősegítve a pozicionálási stabilitást és a lehető legnagyobb mértékben biztosítva a merőleges vágást.

Kettős-alkatrész-rajzolási folyamat kiegészítései: Ha a bélyegzett rész bal/jobb oldali rész, a költségek megtakarítása érdekében gyakran dupla rajzot hajtanak végre. Ha a bal és a jobb oldali részeket kombináljuk, a húzott rész mélysége a lehető legkisebb legyen, és a közbenső folyamat hozzáadásának bizonyos szélességűnek kell lennie, hogy biztosítsa a vágószerszám szilárdságát.

A folyamatkiegészítés fenti alapelvei alapján az alkatrész teljes rajzolási folyamat-kiegészítése a 2.5. ábrán látható: A teljes rajzolási folyamat folyamatmodellje a fenti 2.5. ábrán látható. Az alkatrész termékmodell kivételével a többi alkatrészrajzolási folyamat kiegészítése. Az alkatrész külső oldalán lévő kiegészítők külső folyamat-kiegészítők, a belső kiegészítők pedig belső folyamat-kiegészítők. Ezek a következők: üres tartófelület, húzógyöngyök, fenékjelölési folyamat formázása és felesleges anyagformálás a ráncos hibák elkerülése érdekében, stb. Az alábbiakban elemezzük az alkatrészmodelltől a folyamatmodellig, amely befejezi a teljes rajzolási folyamatot:

a) Az alkatrészmodell átvételekor először határozza meg az alkatrész bélyegzési irányát. Ezután határozza meg az alkatrész modellközéppontját az alkatrész testkoordináta százalékvonalának helyzete alapján (a modell középpontjának kezdőpontjának X, Y és Z koordinátái általában százalékos egységekben vannak megadva). A modellközéppont meghatározása után helyezze át a termékmodellt a modellközéppontból az abszolút koordinátákba a CAD szoftverben (itt példaként az UG szoftvert használva). Ezután erősítse meg a bélyegzés irányát és Z... Akár egybeesnek a tengelyek, akár elforgatási szöget igényelnek, rögzítenünk kell a teljes mozgás és elforgatás koordináta- és szögértékeit.

Ez azért van így, hogy a következő modellfrissítés során gyorsan össze tudjuk hasonlítani a régi modellel, ahogy az a 2.6. ábrán látható.

b) A modellpozíció és a bélyegzés irányának meghatározása után a következő lépés a rajz vakfelületének elkészítése. Amint azt az előző vakfelület-elemzésben említettük, az alkatrész karimás felületét közvetlenül nem használhatjuk vakfelületként; magunknak kell létrehoznunk. A fent említett nyersdarabtartó felület kialakításának alapelvei alapján készítse el a 2.7. ábrán látható méreteknek megfelelő üres tartófelületet. Általában ügyeljen arra, hogy a nyersdarabtartó felülete és az alkatrész legalsó része közötti távolság körülbelül 20 mm legyen. A túl nagy távolság növeli az anyagveszteséget a további alakításhoz, míg a túl kis távolság nem lesz jelentős az alakításnál. A nyersdarab tartófelületének trendje nagyjából követi az alkatrész tetejének trendjét, hogy az alkatrész rajz közbeni kezdeti állapota maximalizálja a rajzolandó területet. Az alkatrész tetején lévő sarokterületekhez sarkok alakíthatók ki az üres tartófelületen. Az üres tartófelület alakjának nem lehetnek éles sarkai; minden éles sarkot le kell kerekíteni. A lekerekített sarok mérete nem lehet túl kicsi, általában R500 vagy R1000. A kerekítést az alkatrész felületi trendjével kell kombinálni. A nagyjából azonos bal és jobb formájú alkatrészeknél a fele közvetlenül elkészíthető, majd tükrözhető. A méretek a 2.7. ábrán látható méretek szerint készülnek.

Vegye figyelembe, hogy a 2.7. ábra az alkatrész elölnézetét mutatja.

c) Az üres tartófelület sikeres elkészítése után a következő lépés az elválasztó vonal létrehozása. Mint korábban említettük, az elválasztó vonal döntő szerepet játszik az alkatrész rajzolásában és kialakításában. A rajzelválasztó vonal kialakításakor figyelembe kell venni a termék alkatrész alakját és méreteit, valamint az üres tartófelület alakját. A fent említett rajzi elválasztóvonalak létrehozásának kulcspontjai alapján az alkatrész rajzi elválasztóvonala az alábbi 2.8. ábrán látható módon jön létre: A fenti méretekkel rendelkező elválasztóvonal létrehozása után, ha nem biztos abban, hogyan vagy milyen módszerrel határozza meg ezeket a méreteket, veszteségesnek érezheti magát. Az alábbiakban egy elemzést olvashat arról, hogyan határozható meg az ésszerű elválasztóvonal méretek: Általában az elválasztóvonal síkméreteinek létrehozása előtt különféle paramétereket módosítanak az alkatrész keresztmetszeti rajzával{5}}, hogy meghatározzák a méreteit.

Általában az elválasztóvonal síkméreteinek meghatározása előtt elemzik az alkatrész maximális kontúrjának keresztmetszetét-. Ahogy a fenti 2.9 SEC A-A ábrán látható, ez a keresztmetszet az alkatrész X irányú maximális kontúrjánál. Az elválasztó vonal méreteit a húzott rész termékhosszabbító részének, a lyukasztó behúzási szögének (R), a szerszám húzási szögének (R) és az oldalfal huzatszögének figyelembevételével határozzák meg.

1. Először is, a termék hosszabbító része (a termék alakjának sérülésének elkerülése érdekében a megmunkálás és a formabeállítás során, valamint a vágóblokkok szilárdságának biztosítása a következő folyamatokban) általában 3-10 mm méretű, és nem lehet kisebb 3 mm-nél.

2. A lyukasztó behúzási szöge általában R5-R12 (általában a húzási mélységnek megfelelően állítják be; kisebb húzási mélységek esetén kisebb, mélyebb húzási mélységek esetén nagyobb értéket használnak).

3. A szerszám húzási szöge általában R5-R15 (a vágószerszám sugár közvetlenül szabályozza az adagolási ellenállást a húzási folyamatban; a kisebb R érték nagyobb adagolási ellenállást eredményez, ami javíthatja a gyűrődést és az elégtelen merevséget; a nagyobb R érték alacsonyabb adagolási ellenállást eredményez, ami javíthatja az alkatrész repedését; vastagabb anyagokhoz megfelelő beállítások végezhetők).

4. A húzott alkatrész oldalfali dőlésszöge általában 6. fok -12 fok (Az oldalfal dőlésszöge közvetlenül szabályozza és javítja az alkatrész alakítási állapotát, elegendő húzófeszültséget biztosít az alkatrész felületén, garantálja a nyersdarab teljes megnyúlását, befolyásolja a későbbi folyamatpozícionálás stabilitását és megbízhatóságát, valamint a vágószerszám szilárdságát és minőségét).

A rajz oldalfalának meghatározása után az üres tartófelülettel való metszéspontja által alkotott vonal lesz a szükséges elválasztóvonal. Az elválási vonalat általában úgy határozzák meg, hogy az alkatrész kontúrjának legnagyobb szakaszát egy irányban, például X+ irányban veszik. Amint a fenti 1.9. ábrán látható, az X+ elválasztóvonalat 525 mm-re kell meghatározni a digitális forma közepétől. Ugyanezeket a lépéseket követve meghatározzuk a méreteket más irányban.

Miután meghatároztuk az egyes irányú elválási vonalak méretét, közvetlenül a sarkokon végezzük a filézést. A filézésnél figyelembe vesszük az alkatrész alakját, hogy minden alkatrészben egyenletes legyen. Itt a hozzávetőleges részhez a sarkokat R30 mm-rel filézzük, és sikeresen meghatározzuk az elválási vonalat.

d) Az elválasztási vonal meghatározása után a következő lépés a rajzi folyamatterv kiegészítése. A belső üregekkel rendelkező alkatrészeknél először a belső folyamatokat lehet befejezni az összes lyuk lezárásához. A hátralévő feladat a külső folyamatok befejezése, ami a rajzolási folyamat legnagyobb kihívást jelentő része. Ezeknek a külső eljárásoknak a minősége közvetlenül meghatározza a rajz minőségét és a későbbi vágási és peremezési folyamatok sikerét. Példaként az elülső ütközési fényt vesszük: Kövesse a fenti 2.13. ábrán látható sorrendet: 1. Hozza létre az üres tartófelületet; 2. Hozza létre az oldalfalrészt az elválasztó vonalon keresztül; 3. Hozza létre az alkatrész hosszabbító részét; 4. Hozza létre a lyukasztási sugarat (R-szög); 5. Hozza létre a szerszám sugarát (R-szög); 6. Készítse el a rajzgyöngyöket.

Először készítse el az üres tartófelületet.

A nyersdarab tartó felületének és az elválasztási vonal meghatározása után közvetlenül a CAD modellező szoftverben vetítse az elválasztó vonalat a 3D nyersdarab tartó felületére, a 2.14. ábra szerint.
Ezután a kivetített 3D görbével extrudálja ki az oldalfal felületét egy bizonyos merülési szögben, és hajtsa végre a 2.15. ábrán látható filézési műveletet.
Használjon CAD szoftvert az alkatrész kifelé történő kiterjesztéséhez, ahogy az a 2.16. ábrán látható. Használja az extrudált oldalfalfelületet és a kiterjesztett terméket a lyukasztó filézésére, amint az a 2.17. ábrán látható. Használja az extrudált oldalfalfelületet és az üres tartófelületet a szerszám filézéséhez, amint az a 2.18. ábrán látható.
Hozza létre a rajzgyöngyöt a 2.19. ábra szerint. Végezzen segédmodellezést a rajzi folyamathoz (alsó jelölés modellezése, ránctalanító-anyagfelesleg modellezése), a 2.20. és 2.21. ábrákon látható módon. Az egyes részek méretei közvetlenül az előző információkon alapulhatnak, amint az a 2.22. ábrán látható:

2.2.4. Rajzgyöngyök megfelelő tervezése

A húzógyöngyöket (vagy húzási küszöböket) széles körben használják az autókarosszéria panelek mélyhúzására. Ezek az egyik leghatékonyabb és legszélesebb körben alkalmazott módszer a nyersdarabtartó felületére ható erők beállítására és szabályozására. A nyersdarab tartófelületére ható erők nagy részét a húzógyöngyök által kifejtett erő teszi ki, és ennek az erőnek a nagysága a húzógyöngyök paramétereinek változtatásával könnyen megváltoztatható. Döntő szerepet játszanak a mélyrajzolási folyamatban:

1) Az előtolási ellenállás növelése.

A nyersdarab tartó felületén lévő nyersdarab négy hajlításon és hátrahajláson megy keresztül, amikor áthalad a húzógyöngyökön, jelentősen növelve az ellenállást a nyersdarabnak a szerszámba való beáramlásával szemben. Ez azt is okozza, hogy a szerszám belsejében lévő nyersdarab nagyobb húzóerő hatására nagyobb plasztikus deformáción megy keresztül, ezáltal javul a karosszéria panel merevsége, és csökken a visszarugaszkodás, az ellazulás, a csavarodás, a hullámzás és az elégtelen deformáció okozta zsugorodás. Ezenkívül megakadályozza a ráncokat és a torzulásokat a felfüggesztett területeken a mélyhúzás során.

2) Az előtolási ellenállás eloszlásának beállítása: A nyersdarab tartófelületének különböző helyein lévő vonóperemek paramétereinek megváltoztatásával az előtolási ellenállás eloszlása ​​ugyanazon a helyen változtatható. Ez szabályozza az áramlási sebességet és a betáplált anyag mennyiségét a szerszámba a nyersdarab tartó felületének különböző helyein, beállítja a feszültséget és az eloszlást a húzott alkatrész minden deformációs zónájában, lehetővé téve az egyes deformációs zónák a kívánt módszernek és mértéknek megfelelő deformációt.

3) Az előtolási ellenállás mértékének beállítása széles tartományban: Dupla-működésű présnél a csúszka magasságának beállítása csak durván állítja be a nyersdarab tartóerejét. A vonóperemek a nyersdarab tartóerejének beállításával együtt szélesebb tartományban szabályozhatják az anyagáramlást.

4) A húzóperemek külső oldalán lévő ráncos fémlemez a húzóperemek segítségével bizonyos mértékig kiegyenlíthető.

A vonóperemek rögzítésének alapvető célja, hogy megfelelő feszültséget biztosítson a kialakított fémlemez számára. Ezenkívül egyéb tényezőket is figyelembe kell venni a bélyegzett rész alakítási minőségének biztosítása érdekében.

A különböző típusú vonóperemek a geometriai paraméterek beállításával az ellenállás tekintetében teljesen egyenértékűvé tehetők, de előfordulhat, hogy más szempontból nem egyenértékűek. Ezért a húzógyöngyök tervezésekor az ellenállási követelmények teljesítése mellett a következő tényezőket is figyelembe kell venni: Az egy-peremes húzógyöngyök egyszerű szerkezetűek, könnyen megmunkálhatók és beállíthatók a szerszámban; kisebb szélességük csökkenti a szerszám méretét. Ezzel szemben a dupla-gyöngyhúzó gyöngyök bonyolultabb szerkezetűek, nehezebben feldolgozhatók, és nagyobb a szélességük, ami növeli a szerszám és a nyersdarab méretét is. Ezért általában előnyben részesítik az egy-gyöngyös gyöngyöket.

Ha a nyersdarab deformációja nem igényel különösebben nagy húzási ellenállást, és a vágóvonal nem a nyersdarab tartó felületén helyezkedik el, húzási küszöb helyezhető el a szerszám nyílásánál. Ez biztosítja a szükséges húzási ellenállást a mélyhúzáshoz, miközben csökkenti a nyersdarab és a szerszám méretét.

A bélyegzett részek alakítási minőségének és felületi minőségének biztosítása.

A húzógyöngyök élettartamának javítása megkönnyíti feldolgozásukat és beállításukat.

Ha az alkatrész vastagsága nagyobb, mint 2 mm, a húzógyöngyök hatása csökken. A húzószemek számát és elhelyezkedését a húzott rész alakjellemzői, a húzási mélység, az anyagvastagság és az anyagáramlási jellemzők alapján kell meghatározni.

Az előtolási ellenállás növelése, valamint az anyag deformációjának és merevségének javítása érdekében húzógyöngyöket kell elhelyezni a teljes körben anélkül, hogy törést okoznának.

A sugárirányú húzófeszültség növelése és a tangenciális nyomófeszültség csökkentése, valamint a gyűrődés elkerülése érdekében a húzógyöngyöket a gyűrődésre hajlamos területekre helyezik.

Az előtolási ellenállás és az előtolási sebesség egyenletességének beállítására, ha jelentős különbség van a húzási mélységben, a bordákat a sekélyebb területeken helyezik el, míg a mélyebb területeket nem. Az alkatrész elülső ütközési gerendájához a fenti elvek alapján, az előtolási ellenállás növelése, az anyag alakváltozásának és merevségének javítása, valamint a visszarugaszkodás csökkentése érdekében, minden egyenes szakaszon húzóperemet helyeznek el. A húzóperem általában 25 mm-rel van eltolva az elválasztó vonaltól, de figyelembe véve az anyagfelhasználást, 20 mm is használható. Ezen a ponton sikeresen létrejön az alkatrész elülső ütközési gerendájának teljes rajzolási folyamatmodellje.