A bevonógépek gyakori hibái és hibaelhárítási módszerei

Elégtelen kikeményedés
Ok elemzése: Kétkomponensű ragasztók egyenetlen keveredése; Kétkomponensű ragasztó helytelen keverési aránya, például elégtelen - OH komponens; Elégtelen kikeményedési idő vagy alacsony kikeményedési hőmérséklet; A ragasztó átalakult.
Megoldás: Javítsa a kétkomponensű ragasztó keverési egyenletességét, ellenőrizze, hogy a megfelelő keverési beállítások megfelelően működnek-e, mint például a statikus keverőcső ellenőrzése. Ha bármilyen problémát észlel, azonnal ki kell cserélni; Ellenőrizze a kétkomponensű ragasztó keverési arányát és állítsa be a megfelelő keverési arányra az utasításoknak megfelelően; Megfelelően hosszabbítsa meg a kikeményedési időt és növelje a kikeményedési hőmérsékletet; Ha a ragasztó elhasználódott, azonnal ki kell cserélni.
Hosszanti vagy keresztirányú ráncok a kompozit membránon
Ok elemzése: Az oldalsó ráncok elsődleges oka a két kompozit hordozó közötti feszültség eltérése; Instabil tekercsnyomás, kiegyensúlyozatlan tekercselési nyomás a kompozit hordozó mindkét oldalán, erős és inkonzisztens oldalirányú tömítettség és egyenetlen kötések. A hosszanti ráncok elsődleges oka a túlzott visszahúzási feszültség; A tekercsnyomás a kompozit hordozó mindkét oldalán kiegyensúlyozatlan, és a hézag egyenetlen.
Megoldás: Állítsa be a csatorna és a második letekercselő egység tekercselési feszültségét; Cserélje ki jobb minőségű kompozit hordozókra; Óvatosan ragassza össze az új és a régi anyagcsíkokat; Állítsa be a tekercs feszességét és egyensúlyozza ki a tekercsnyomást mindkét oldalon.
Magránc (belső ránc)
A mag ráncosodása (belső ráncosodás) a magcső közelében lévő terület gyűrődését jelenti a kompozit anyagtekercs belsejében. A gépi gyártásban a magráncok kialakulásának valószínűsége és kialakulásának hatása nagyobb, mint a száraz kompozit gyártásnál. A mag ráncosodásának elsődleges oka a ragasztó alacsony kezdeti tapadása, és egyéb befolyásoló tényezők a következők.
(1) A magcső átmérője és tömege. Általában az általunk használt magcső átmérője 3 hüvelyk és 6 hüvelyk. Általánosságban elmondható, hogy minél nagyobb a magcső átmérője, annál kisebb a valószínűsége a mag gyűrődésének. Ezenkívül a nem kör alakú magcsövek, az egyenetlen felület vagy más minőségi hibák közvetlenül befolyásolhatják a mag ráncainak számát.
(2) Anyagfej és szalag állapota. Az egyállomásos bevonatoló gépekben gyakran használunk kézi műveletet új és régi anyagszalagok ragasztására, és az, hogy az illesztések és szalagok laposak, közvetlenül befolyásolja a mag gyűrődési problémáinak előfordulását.
(3) A feszültség illeszkedése a két kompozit hordozó között. Ha a két kompozit hordozó között nem megfelelő a feszültség, buborékok, ráncok és egyéb jelenségek lépnek fel, amelyek magráncokhoz vezetnek.
(4) Nagy vagy kicsi tekercselési feszültség, kúpos vagy görgőnyomás stb. Ha a tekercselés feszültsége túl nagy, akkor az anyag magcső közelében lévő része vízszintes ráncokkal kihúzódik.
Megoldás: Cserélje ki a magcsövet jobb minőségű vagy megfelelő átmérőjűre; Állítsa be megfelelően a tekercs feszességét, kúposságát és görgőnyomását.
Fehér pont
Ok elemzése: A felvitt ragasztó mennyisége túl kicsi, vagy a felvitt ragasztó egy része nem elegendő (például olyan területeken, ahol jelentős magasságkülönbség van a nyomtatott képek és a szöveg között); A bevonóhenger felülete nem tiszta, horpadások vagy deformációk vannak rajta; A ragasztóoldatban szennyeződések vannak; A tekercsfeszültség túl kicsi (vagy a kúp túl nagy), vagy a kompozit nyomás túl kicsi.
Megoldás: Megfelelő mennyiségű ragasztó hozzáadása a ragasztófelvitel egyenletességének javítása érdekében; Törölje le a bevonóhenger felületét a tisztaság érdekében; Ha a bevonóhenger deformálódott, ki kell cserélni; Távolítsa el a szennyeződéseket a ragasztóoldatból, vagy cserélje ki a ragasztót, és tisztítsa meg a keverőberendezést; Állítsa be a tekercs feszességét és kúposságát, és megfelelően növelje az összetett nyomást.
Buborék
Ok elemzése: A két kompozit szubsztrátum jó zárótulajdonságokkal rendelkezik (például PET/VMPET, PET/AL stb.), ami azt eredményezi, hogy a térhálósodási reakciófolyamat során fellépő gázok nem tudnak normálisan kiürülni; A kompozit műhely relatív páratartalma viszonylag magas; A tekercselés feszültsége túl kicsi (vagy a kúp túl nagy), vagy a tekercsnyomás túl kicsi; A ragasztó átalakult.
Megoldás: A felvitt ragasztó mennyisége a kompozit aljzattól függően változhat, és szorosan összefügg a ragasztó típusával is, ezért fontos a megfelelő ragasztó kiválasztása; Növelje a tekercs feszültségét és nyomását; A kikeményedési idő meghosszabbítása; Csökkentse a relatív páratartalmat (próbálja meg 70 százalék alatt tartani); Cserélje ki a ragasztót.
A hámlás erejének hiánya
Ok elemzése: A ragasztó típusa nem megfelelő, például könnyű, oldószermentes ragasztó használata főzési csomagoláshoz; Probléma van a kétkomponensű ragasztó keverési arányával, például elégtelen - OH komponens; A kompozit hordozó felületi állapota rossz, például kisebb a felületi feszültség, mint az alkalmazási követelmények; Tinta vagy alumínium bevonat túlzott kezelése; a ragasztó felhordásának hiánya; Elégtelen kikeményedés stb.
Megoldás: Cserélje ki a ragasztó típusát a kompozit termék típusa alapján; Határozza meg és állítsa be a kétkomponensű ragasztó keverési arányát; A kompozit hordozó felületét dolgozza fel újra vagy cserélje ki egy újra; Adja hozzá a ragasztó mennyiségét.
Súrlódási együttható hozzáadása
Általánosságban elmondható, hogy a PE kompozit szerkezetekben gyakran előfordul a súrlódási együttható hozzáadása.
Ok elemzése: A keményedési hőmérséklet túl magas; Túlzott ragasztó alkalmazása; Túlzott tekercsfeszültség vagy nyomás.
Megoldás: Megfelelően csökkentse a kikeményedési hőmérsékletet; Csökkentse a felvitt ragasztó mennyiségét; Állítsa be a tekercs feszességét (vagy kúposságát) vagy a tekercsnyomást. Ha a fenti módszerek egyike sem oldja meg hatékonyan a problémát, akkor a kenőanyag-tartalom megfelelően hozzáadható a filmhez.
A bevonógép egyenetlen tekercselése (göndörödés)
Ok elemzése: A ragasztó teljes mennyisége túl nagy; A mérőhenger és a kezelő acélhenger közötti rés mindkét végén nem egyenletes, ami jelentős különbséget eredményez a mindkét oldalon felvitt ragasztó mennyiségében; A kompozit szubsztrátum síksága gyenge, vagy a tömítettség mindkét oldalon nem egyenletes; A kompozit hordozó tekercselési feszültsége vagy nyomása túl alacsony, vagy a tekercsnyomás mindkét oldalon kiegyensúlyozatlan.
Megoldás: Csökkentse a felvitt ragasztó mennyiségét; Állítsa be a távolságot a két görgő között; Cserélje ki a jó minőségű kompozit aljzatokat; Állítsa be a tekercs feszességét (vagy kúposságát) vagy a tekercsnyomást.
A tinta fehérségének csökkenése
A tinta fehérségének csökkenése gyakran előfordul a fehér tinta területén, különösen az alumínium bevonat kompozit után, a tinta fehérsége kissé csökken.
Ok elemzése: A tekercs feszültsége vagy nyomása túl magas, és a tekercs túl szoros; Normális vizuális jelenség, amelyet a ragasztófólia kis vastagsága okoz (a közönséges száraz kompozit film vastagságának csak 1/2-1/3-a).
Megoldás: Megfelelően csökkentse a tekercs feszültségét vagy nyomását; Adjon hozzá megfelelő mennyiségű ragasztót; Módosítsa a tinta összetételét (például növelje a titán-dioxid arányát), és javítsa a tinta fehérségét.
A tinta és a ragasztó elegyedik
Ok elemzése: A ragasztó és a tinta reakcióba lép; Túl magas a maradék oldószer a tintarétegben.
Megoldás: Forduljon a tinta szállítójához, és válassza ki az oldószermentes ragasztókhoz megfelelő tintát; Csökkentse az oldószer maradékot a nyomtatási folyamat során.
Tinta vagy alumínium bevonat túlzott kezelése
Ok elemzése: A túlzott tintakezelés elsődleges oka, hogy a keményedési hőmérséklet túl magas és a keményedési sebesség túl gyors, ami gyors zsugorodást és a ragasztófilm deformációját okozza; A tinta és a ragasztó közötti illeszkedés nem megfelelő, vagy a tinta tapadása alacsony a kompozit hordozó felületén. Az alumíniumbevonat túlzott kezelésének elsődleges oka, hogy az alumíniumbevonat kötési szilárdsága a kompozit hordozó felületén alacsony.
Megoldás: Megfelelően csökkentse a kikeményedési hőmérsékletet és lassítsa a kikeményedési sebességet; Cserélje ki megfelelő tintával vagy oldószerrel, hogy javítsa a tinta tapadását a kompozit hordozó felületén; Cserélje ki a kiváló minőségű alumínium bevonatot, például használjon javított alumínium bevonatot; Állítsa be a kétkomponensű ragasztó keverési arányát; Tartsa be a bevonógép berendezésének tisztaságát.