Elektromos Ni-P bevonat jellemzői és bevonattulajdonságai

A kémiai nikkelezés eddig az egyik leggyorsabban fejlődő felületkezelési eljárás külföldön. A kémiai nikkelezés gyors alkalmazását és fejlesztését a kiváló teljesítményjellemzők határozzák meg.
A kémiai nikkelréteg jellemzői:
(1) Erős bevonatolási képesség
Az egyenletes vastagság és a jó diszpergálhatóság minden kémiai bevonat fő jellemzője. Az elektromos nikkelezési eljárás elkerüli a nikkelbevonat réteg egyenetlen vastagságát az áramsűrűség egyenetlen eloszlása ​​miatt. A nikkelbevonat vastagsága nagymértékben változik az egész alkatrészen, különösen az összetett formájú alkatrészek esetében. Az alkatrészek sarkainál és az anód közelében a bevonat vastagabb; A belső felületen vagy az anódtól távol a bevonat nagyon vékony és nem is nyerhető. A kémiai bevonat alkalmazása hatékonyan kompenzálhatja ezt a hiányosságot a galvanizálásban. A kémiai bevonat során mindaddig, amíg az alkatrész felülete érintkezik a bevonóoldattal, a bevonóoldatban elfogyasztott komponensek időben történő pótlása megtörténik. Bármely alkatrész bevonat vastagsága alapvetően azonos, még a hornyok, rések és zsákfuratok esetében is, és a vastagságkülönbség általában nem haladja meg a ± 10 százalékot.
(2) Alacsony porozitás
Az azonos vastagságú galvanizált nikkelrétegekkel összehasonlítva az elektromos mentes nikkelréteg porozitása kisebb, a bevonat pedig sűrű, ami nagyon fontos a korrózióálló bevonatok esetében. A nikkel bevonatú réteg katódos védelemhez tartozik, és árnyékoló szerepet játszik a hordozón. A pórusok jelenléte felgyorsítja az aljzat korrózióját. Az elektroless nikkel bevonat tömörsége és kémiai stabilitása az anyagvédelem előnyei.
(3) Képes amorf bevonatokat készíteni
Azóta, hogy az amorf anyagok előállítására a kioltást alkalmazzák, egyedi szerkezetüknek köszönhetően számos előnyt mutattak fizikai, kémiai és mechanikai tulajdonságaikban a kristályos szilárd anyagokkal szemben.
A fém és a nemfém hűtési körülmények között könnyen amorf szerkezetet nyerhet, például a Ni atomok és a P atomok egyidejűleg válnak ki az elektromos bevonat során. Mivel ugyanannak az atomnak a kötőereje kisebb, mint a különböző atomoké, az energiafeltételek korlátozásával párosulva könnyű amorf bevonatokat kapni.
(4) Képes kompozit anyagú bevonatok készítésére
A két anyag kompozit anyagokká való kombinálásának koncepciója a galvanizált kompozit anyagok kifejlesztéséhez vezetett, és ennek megfelelően fejlesztették ki a kémiailag bevont kompozit anyagokat is.
Jelenleg olyan kompozit bevonatokat fejlesztettek ki, mint a Ni-P-SiC és a Ni-P gyémánt. Elvileg minden kémiailag bevonható fém megkaphatja a kompozit anyagát, így lehetséges a kémiai bevonat módszere olyan anyagok kompozit bevonatainak előállítására, mint a nikkel, réz, arany, kobalt és ón, és számos anyag elkészíthető. kompozit részecskékként használják kompozit anyagok kémiai bevonásához. Ez a változatos kombináció új eszközöket és ötleteket kínál különböző funkciójú felületi bevonatok kifejlesztéséhez.
(5) Jó tapadás
A galvanizálás során a hidrogéngáz gyakran tapad a katód felületéhez buborékok formájában a kicsapás után, sok pórust képezve a hordozó és a bevonat között vagy a bevonaton belül; Emiatt a galvanizáló réteg tapadása gyenge és könnyen lefejthető. Az elektromentes nikkel bevonat bevonattal ellátott állapotban a kötőereje acéllal, alumíniummal, rézzel és ezek ötvözeteivel jobb, 300-400 MPa, ami meghaladja az alapanyag nyírószilárdságát. Hőkezelés után az illesztési felületen 2-7,5 mélység alakulhat ki μ A m diffúziós réteg jobbá teszi a kötőerőt. Tehát a kémiai nikkelezési réteg kötési szilárdsága sokkal jobb, mint a galvanizáló krómrétegé.
(6) Alacsony belső feszültség
Az általános galvanizáló nikkelréteg belső feszültsége 105-245 MPa, míg a kémiai bevonat nikkelréteg belső feszültsége 15-60 MPa. Ezért a kémiai nikkelezési réteg belső feszültsége sokkal kisebb, mint a galvanizáló nikkelrétegé. A galvanizáló nikkelréteg nagy igénybevételű bevonat, és a bevonat hajlamos a feszültség okozta repedésre, ami az alkatrészek selejtéhez vezet.